Технология формования композиционных материалов является основой и условием развития индустрии композиционных материалов.С расширением области применения композиционных материалов промышленность композитов быстро развивается, некоторые процессы формования улучшаются, продолжают появляться новые методы формования, в настоящее время существует более 20 методов формования композиционных материалов с полимерной матрицей, которые успешно используются в промышленном производстве. такие как:
(1) Процесс ручного формования пасты — метод формования мокрой укладки;
(2) процесс формирования струи;
(3) технология трансферного формования смолы (технология RTM);
(4) метод прессования мешка (метод мешка под давлением);
(5) прессование вакуумного мешка;
(6) технология автоклавного формования;
(7) Гидравлическая технология формирования котла;
(8) Технология терморасширения;
(9) Технология формирования сэндвич-структуры;
(10) Процесс производства формовочного материала;
(11) технология впрыска формовочного материала ZMC;
(12) процесс формования;
(13) технология производства ламината;
(14) Технология прокатки труб;
(15) Технология формирования изделий из намотки волокна;
(16) Непрерывный процесс производства пластин;
(17) технология литья;
(18) Процесс пултрузионного формования;
(19) процесс изготовления труб непрерывной намотки;
(20) Технология изготовления плетеных композиционных материалов;
(21) Технология изготовления термопластичных листовых форм и процесс формования методом холодной штамповки;
(22) процесс литья под давлением;
(23) процесс экструзионного формования;
(24) Процесс центробежного литья труб;
(25) Другая формовочная технология.
В зависимости от выбранного полимерного матричного материала вышеуказанные методы подходят для производства термореактивных и термопластичных композитов соответственно, а некоторые процессы подходят и для того, и для другого.
Характеристики процесса формования композитных материалов: по сравнению с другими технологиями обработки материалов, процесс формования композитных материалов имеет следующие характеристики:
(1) Производство материалов и формование изделий одновременно для завершения общей ситуации, процесса производства композиционных материалов, то есть процесса формования изделий.Характеристики материалов должны быть разработаны в соответствии с требованиями использования продуктов, поэтому при выборе материалов, расчетном соотношении, определении метода наслоения и формования волокон должны соответствовать физические и химические свойства продуктов, структурная форма и качество внешнего вида. требования.
(2) формование изделий представляет собой относительно простую общую матрицу из термореактивной композитной смолы, формование представляет собой текущую жидкость, армирующий материал представляет собой мягкое волокно или ткань, поэтому с этими материалами для производства композитных изделий требуемый процесс и оборудование намного проще, чем другие материалы, для некоторых изделий может быть изготовлен только комплект пресс-форм.
Во-первых, контактный процесс формования под низким давлением
Процесс контактного формования под низким давлением характеризуется ручным размещением армирования, выщелачиванием смолы или простым размещением армирования и смолы с помощью инструментов.Еще одна характеристика процесса контактного формования под низким давлением заключается в том, что в процессе формования не требуется приложение давления формования (контактное формование) или применяется только низкое давление формования (давление 0,01 ~ 0,7 МПа после контактного формования, максимальное давление не превышает 2,0 МПа).
Процесс контактного формования под низким давлением - это первый материал в мужской форме, мужской форме или форме формы, а затем путем нагревания или отверждения при комнатной температуре, извлечения из формы, а затем посредством вспомогательной обработки и продуктов.К этому типу процесса формования относятся ручное формование пасты, струйное формование, формование прессованием мешков, формование переносом смолы, формование в автоклаве и формование с тепловым расширением (литье под низким давлением).Первые два являются контактно-формирующими.
В процессе контактного формования под низким давлением процесс ручного формования пасты является первым изобретением в производстве композиционного материала с полимерной матрицей, наиболее широко применимым диапазоном, другие методы - это разработка и совершенствование процесса ручного формования пасты.Самым большим преимуществом процесса контактного формования является простое оборудование, широкая адаптируемость, меньшие инвестиции и быстрый эффект.Согласно статистике последних лет, процесс контактного литья под низким давлением в мировом промышленном производстве композитных материалов по-прежнему занимает большую долю, например, на долю США приходится 35%, на Западную Европу приходится 25%, на Японию приходится 42%. На долю Китая приходилось 75%.Это показывает важность и незаменимость технологии контактного литья под низким давлением в производстве композитных материалов, это технологический метод, который никогда не придет в упадок.Но его самым большим недостатком является низкая эффективность производства, большая трудоемкость, плохая повторяемость продукта и так далее.
1. Сырье
Для контактного литья под низким давлением сырья используются армированные материалы, смолы и вспомогательные материалы.
(1) Улучшенные материалы
Требования к контактному формованию для улучшенных материалов: (1) улучшенные материалы легко пропитываются смолой;(2) существует достаточная изменчивость формы, чтобы удовлетворить требования к формованию изделий сложной формы;(3) пузыри легко вычесть;(4) может соответствовать физическим и химическим требованиям к условиям использования продуктов;⑤ Разумная цена (как можно дешевле), обильные источники.
К армированным материалам для контактного формования относятся стекловолокно и его ткань, углеродное волокно и его ткань, арлиновое волокно и его ткань и т. д.
(2) Материалы матрицы
Процесс контактного формования под низким давлением для требований к матричному материалу: (1) в условиях ручной пасты, легко пропитывать армированный волокном материал, легко исключать пузырьки, прочное сцепление с волокном;(2) При комнатной температуре может желатинироваться, затвердевать и требовать усадки, меньше летучих веществ;(3) Подходящая вязкость: обычно 0,2 ~ 0,5 Па·с, не может вызвать явление текучести клея;(4) нетоксичность или низкая токсичность;Цена разумная и источник гарантирован.
В производстве обычно используются следующие смолы: ненасыщенная полиэфирная смола, эпоксидная смола, фенольная смола, бисмалеимидная смола, полиимидная смола и так далее.
Требования к производительности нескольких процессов контактного формования смолы:
Требования к методу формования по свойствам смолы
Производство геля
1, литье не течет, легко пенится
2, равномерный тон, без плавающего цвета
3, быстрое отверждение, отсутствие складок, хорошая адгезия к слою смолы
Ручная формовка
1, хорошая пропитка, легко пропитать волокно, легко удалить пузыри
2, быстрое распространение после отверждения, меньшее тепловыделение, усадка
3, менее летучие, поверхность продукта не липкая
4. Хорошая адгезия между слоями
Литье под давлением
1. Обеспечить требования к формованию пасты вручную
2. Тиксотропное восстановление происходит раньше
3, температура мало влияет на вязкость смолы
4. Смола должна быть пригодна в течение длительного времени, а вязкость не должна увеличиваться после добавления ускорителя.
Формование мешков
1, хорошая смачиваемость, легкое пропитывание волокна, легкое выделение пузырьков
2, отверждение быстрое, отверждение тепла до малого
3, не легко течет клей, сильная адгезия между слоями
(3) Вспомогательные материалы
Процесс контактного формования вспомогательных материалов в основном относится к двум категориям наполнителя и цвета, а также к отвердителю, разбавителю, упрочняющему агенту, относящемуся к матричной системе смолы.
2, форма и антиадгезив
(1) Формы
Пресс-форма является основным оборудованием во всех видах контактного формования.Качество пресс-формы напрямую влияет на качество и стоимость изделия, поэтому она должна быть тщательно спроектирована и изготовлена.
При проектировании пресс-формы необходимо всесторонне учитывать следующие требования: (1) соответствие требованиям к точности конструкции продукта, размер пресс-формы является точным, а поверхность гладкой;(2) иметь достаточную прочность и жесткость;(3) удобное извлечение из формы;(4) иметь достаточную термическую стабильность;Легкий вес, достаточный источник материала и низкая стоимость.
Пресс-форма для контактного формования по структуре пресс-формы делится на: пресс-форму, пресс-форму и три вида пресс-формы, независимо от того, какой тип пресс-формы, может быть основан на размере, требованиях к формованию, дизайне в целом или собранной пресс-форме.
При изготовлении формовочного материала должны быть соблюдены следующие требования:
① Соответствует требованиям к точности размеров, качеству внешнего вида и сроку службы продукции;
(2) Материал формы должен иметь достаточную прочность и жесткость, чтобы форму нельзя было легко деформировать и повредить в процессе использования;
(3) не подвергается коррозии смолой и не влияет на отверждение смолы;
(4) Хорошая термостойкость, отверждение продукта и отверждение при нагревании, форма не деформируется;
(5) простота изготовления, простота извлечения из формы;
(6) день, чтобы уменьшить вес пресс-формы, удобное производство;
⑦ Низкая цена и легкодоступные материалы.Материалы, которые можно использовать в качестве форм для ручной пасты: дерево, металл, гипс, цемент, металл с низкой температурой плавления, жесткий пенопласт и пластик, армированный стекловолокном.
Основные требования к разделительному агенту:
1. Не разъедает пресс-форму, не влияет на отверждение смолы, адгезия смолы составляет менее 0,01 МПа;
(2) короткое время формирования пленки, равномерная толщина, гладкая поверхность;
Безопасность использования, отсутствие токсического эффекта;
(4) термостойкость, может нагреваться при температуре отверждения;
⑤ Он прост в эксплуатации и дешев.
Разделительное средство процесса контактного формования в основном включает разделительное средство для пленки, жидкое разделительное средство и мазь, разделительное средство для воска.
Процесс формирования пасты вручную
Технологический процесс ручного формования пасты выглядит следующим образом:
(1) Подготовка производства
Размер рабочего участка для ручной оклейки определяется размером изделия и суточной выработкой.Площадка должна быть чистой, сухой и хорошо проветриваемой, а температура воздуха должна поддерживаться в пределах от 15 до 35 градусов Цельсия.Участок постобработки должен быть оборудован устройством для удаления выхлопной пыли и распылением воды.
Подготовка пресс-формы включает очистку, сборку и разделку.
Когда клей из смолы готовится, мы должны обратить внимание на две проблемы: (1) предотвратить смешивание клея с пузырьками;(2) Количество клея не должно быть слишком большим, и каждое количество должно быть израсходовано перед гелем смолы.
Армирующие материалы Типы и характеристики армирующих материалов должны выбираться на основе проектных требований.
(2) Склеивание и отверждение
Слой-паста ручной слой-паста делится на влажный метод и сухой метод два: (1) сухая слой-препрег ткань в качестве сырья, предварительно изученный материал (ткань) в соответствии с образцом, нарезанным на плохой материал, нагрев слоя-размягчения , а затем слой за слоем на форму, и обратите внимание на устранение пузырьков между слоями, чтобы плотнее.Этот метод используется для автоклавного и пакетного формования.(2) Мокрое наслоение непосредственно в форме укрепит погружение материала, слой за слоем близко к форме, уберет пузыри, сделает его плотным.Общий процесс ручной пасты с этим методом наслоения.Влажное наслоение делится на пасту слоя гелькоута и пасту структурного слоя.
Инструмент для ручного склеивания Инструмент для ручного склеивания оказывает большое влияние на обеспечение качества продукции.Есть шерстяной валик, щетинный валик, спиральный валик и электрическая пила, электрическая дрель, полировальная машина и так далее.
Затвердевающие продукты затвердевают склероз цента и созревают в две стадии: от геля до тригонального изменения обычно требуется 24 часа, прямо сейчас степень затвердевания составляет 50% ~ 70% (степень твердости ba Ke составляет 15), может разрушаться, после взлета затвердевает ниже естественных условий окружающей среды. Способность 1 ~ 2 недель делает продукты механически прочными, скажем, созревшими, их степень затвердевания составляет до 85% выше.Нагревание может способствовать процессу отверждения.Для стали из полиэфирного стекла нагрев при 80 ℃ в течение 3 часов, для стали из эпоксидного стекла температуру постотверждения можно контролировать в пределах 150 ℃.Существует множество методов нагрева и отверждения, средние и мелкие изделия можно нагревать и отверждать в печи для отверждения, большие изделия можно нагревать или нагревать инфракрасным излучением.
(3)Dлепка и отделка
Извлечение из формы, чтобы убедиться, что продукт не поврежден.Методы извлечения из формы следующие: (1) Извлекающее устройство для извлечения из формы встраивается в форму, и шнек вращается при извлечении из формы для извлечения продукта.Пресс-форма для извлечения из формы имеет вход для сжатого воздуха или воды, извлечение из формы будет производиться сжатым воздухом или водой (0,2 МПа) между формой и изделием, одновременно с деревянным молотком и резиновым молотком, так что изделие и форма отделяются.(3) Извлечение из формы крупных изделий (например, кораблей) с помощью домкратов, кранов, деревянных клиньев и других инструментов.(4) Сложные продукты могут использовать метод ручного извлечения из формы, чтобы наклеить два или три слоя FRP на форму, отвердить после отделения от формы, а затем положить на форму, чтобы продолжить наклеивание до расчетной толщины, это легко снять с формы после отверждения.
Повязка повязка делится на два вида: повязка по размеру, другая по ремонту дефектов.(1) После формирования размера продуктов, в соответствии с размером конструкции, чтобы отрезать лишнюю часть;(2) Ремонт дефектов включает ремонт перфорации, пузырей, ремонт трещин, усиление отверстий и т. д.
Техника струйной формовки
Технология струйного формования является усовершенствованием ручного формования пасты в полумеханизированной степени.Технология струйной формовки составляет большую долю в процессе формования композитных материалов, например, 9,1% в США, 11,3% в Западной Европе и 21% в Японии.В настоящее время отечественные термопластавтоматы в основном импортируются из США.
(1) Принцип процесса струйной формовки, преимущества и недостатки
Процесс литья под давлением смешивается с инициатором и промоутером из двух видов полиэстера, соответственно из распылителя с обеих сторон, и отрезает стекловолоконную ровинг по центру горелки, смешивая со смолой, осаждает в форме, когда осадок до определенной толщины, с уплотнением ролика, пропитайте смолу волокном, устраните пузырьки воздуха, отвержденные в продукты.
Преимущества струйного формования: (1) использование ровинга из стекловолокна вместо ткани позволяет снизить стоимость материалов;(2) эффективность производства в 2-4 раза выше, чем при ручной пасте;(3) Продукт имеет хорошую целостность, отсутствие стыков, высокую прочность на сдвиг между слоями, высокое содержание смолы, хорошую коррозионную стойкость и устойчивость к утечкам;(4) это может уменьшить потребление хлопков, обрезков ткани и остаточной клеевой жидкости;Размер и форма изделия не ограничены.Недостатками являются: (1) высокое содержание смолы, низкая прочность изделий;(2) продукт может быть гладким только с одной стороны;③ Загрязняет окружающую среду и вредит здоровью рабочих.
Производительность струйной формовки до 15 кг/мин, поэтому подходит для изготовления больших корпусов.Он широко используется для обработки ванн, крышек машин, интегральных унитазов, компонентов автомобильных кузовов и крупных рельефных изделий.
(2) Подготовка производства
В дополнение к требованиям процесса ручной пасты, особое внимание следует уделять выбросам в окружающую среду.В зависимости от размера продукта операционная может быть закрыта для экономии энергии.
Сырьем для подготовки материала являются в основном смола (в основном ненасыщенная полиэфирная смола) и нескрученный ровинг из стекловолокна.
Подготовка пресс-формы включает очистку, сборку и разделку.
Оборудование для литья под давлением Литьевая машина для литья под давлением делится на два типа: тип резервуара высокого давления и тип насоса: (1) машина для литья под давлением насосного типа, в которой инициатор смолы и ускоритель соответственно закачиваются в статический смеситель, полностью перемешиваются, а затем выбрасываются распылителем. пистолет, известный как пистолет смешанного типа.Его компонентами являются пневматическая система управления, насос для смолы, вспомогательный насос, смеситель, пистолет-распылитель, инжектор для резки волокна и т. д. Насос для смолы и вспомогательный насос жестко соединены коромыслом.Отрегулируйте положение вспомогательного насоса на коромысле, чтобы обеспечить пропорцию ингредиентов.Под действием воздушного компрессора смола и вспомогательное вещество равномерно смешиваются в смесителе и формируются распылительными каплями, которые непрерывно распыляются на поверхность формы с отрезанным волокном.Эта струйная машина имеет только клеевой пистолет, простую конструкцию, легкий вес, меньше отходов инициатора, но из-за смешивания в системе ее необходимо очистить сразу после завершения, чтобы предотвратить блокировку впрыска.(2) Струйная машина для подачи клея с резервуаром под давлением предназначена для установки клея на основе смолы в резервуар под давлением соответственно и подачи клея в распылительный пистолет для непрерывного распыления под давлением газа в резервуар.Он состоит из двух резервуаров для смолы, трубы, клапана, пистолета-распылителя, инжектора для резки волокна, тележки и кронштейна.Во время работы подключите источник сжатого воздуха, пропустите сжатый воздух через водо-воздушный сепаратор в резервуар для смолы, резак стекловолокна и пистолет-распылитель, чтобы смола и стекловолокно непрерывно выбрасывались пистолетом-распылителем, распылением смолы, дисперсия стекловолокна, равномерно перемешивается и затем погружается в форму.Эта струя состоит из смолы, смешанной снаружи пистолета, поэтому заткнуть сопло пистолета непросто.
(3) Контроль процесса литья под давлением
Выбор параметров процесса впрыска: ① Продукты для литья под давлением с содержанием смолы, контроль содержания смолы на уровне около 60%.Когда вязкость смолы составляет 0,2 Па·с, давление в резервуаре для смолы составляет 0,05-0,15 МПа, а давление распыления составляет 0,3-0,55 МПа, можно гарантировать однородность компонентов.(3) Расстояние смешивания смолы, распыляемой под разным углом распылителя, различно.Как правило, выбирается угол 20°, а расстояние между пистолетом-распылителем и формой составляет 350 ~ 400 мм.Чтобы изменить расстояние, угол распылителя должен быть высокоскоростным, чтобы каждый компонент смешивался в месте пересечения у поверхности формы, чтобы клей не улетел.
Следует отметить литье под давлением: (1) температура окружающей среды должна контролироваться на уровне (25 ± 5) ℃, слишком высокая, легко вызвать блокировку пистолета-распылителя;Слишком низкое, неравномерное смешивание, медленное отверждение;(2) В струйной системе не допускается попадание воды, иначе это повлияет на качество продукта;(3) Перед формованием распылите слой смолы на форму, а затем распылите слой смеси смоляных волокон;(4) Перед литьем под давлением сначала отрегулируйте давление воздуха, проверьте содержание смолы и стекловолокна;(5) Пистолет-распылитель должен двигаться равномерно, чтобы предотвратить утечку и разбрызгивание.Он не может идти по дуге.Перекрытие между двумя линиями составляет менее 1/3, покрытие и толщина должны быть равномерными.После распыления слоя немедленно используйте роликовое уплотнение, обратите внимание на края и вогнутую и выпуклую поверхность, убедитесь, что каждый слой прижат ровно, удалите пузырьки, предотвратите заусенцы, вызванные волокном;После каждого слоя распыления, чтобы проверить, квалифицированный после следующего слоя распыления;⑧ Последний слой для распыления, чтобы сделать поверхность гладкой;⑨ Очистите сопло сразу после использования, чтобы предотвратить затвердевание смолы и повреждение оборудования.
Трансферное формование смолы
Трансферное формование смолы, сокращенно RTM.RTM началась в 1950-х годах, представляет собой технологию штамповки с закрытым штампом для улучшения процесса ручного формования пасты, может производить двухсторонние легкие изделия.В зарубежных странах к этой категории также относятся инъекция смолы и инфекция под давлением.
Основной принцип RTM заключается в укладке армированного стекловолокном материала в полость формы закрытой формы.Гель смолы впрыскивается в полость формы под давлением, и материал, армированный стекловолокном, пропитывается, затем отверждается, и формованное изделие извлекается из формы.
На предыдущем уровне исследований направление исследований и разработок технологии RTM будет включать блок впрыска, управляемый микрокомпьютером, усовершенствованную технологию предварительного формования материала, недорогую форму, систему быстрого отверждения смолы, стабильность и адаптируемость процесса и т. Д.
Характеристики технологии формования RTM: (1) можно производить двусторонние изделия;(2) Высокая эффективность формовки, подходящая для производства изделий из стеклопластика среднего масштаба (менее 20000 штук в год);③RTM - это работа с закрытой формой, которая не загрязняет окружающую среду и не наносит вреда здоровью рабочих;(4) армирующий материал можно укладывать в любом направлении, легко реализовать армирующий материал в зависимости от напряженного состояния образца продукта;(5) меньшее потребление сырья и энергии;⑥ Меньше инвестиций в строительство завода, быстро.
Технология RTM широко используется в строительстве, транспорте, телекоммуникациях, здравоохранении, аэрокосмической и других отраслях промышленности.Мы разработали следующие продукты: автомобильные корпуса и детали, компоненты транспортных средств для отдыха, спиральная целлюлоза, лопасти ветряных турбин длиной 8,5 м, обтекатель, крышка машины, ванна, ванная комната, доска для бассейна, сиденье, резервуар для воды, телефонная будка, телеграфный столб. , небольшая яхта и т.д.
(1) Процесс и оборудование RTM
Весь производственный процесс RTM разделен на 11 процессов.Операторы, инструменты и оборудование каждого процесса фиксированы.Пресс-форма транспортируется автомобилем и проходит через каждый процесс по очереди, чтобы реализовать поточную операцию.Время цикла пресс-формы на сборочной линии в основном отражает производственный цикл продукта.Изготовление небольших изделий обычно занимает всего десять минут, а производственный цикл крупных изделий можно контролировать в течение 1 часа.
Формовочное оборудование Формовочное оборудование RTM в основном представляет собой машины для литья смолы и пресс-формы.
Машина для впрыска смолы состоит из насоса для смолы и пистолета для впрыска.Насос для смолы представляет собой набор поршневых поршневых насосов, верхний из которых представляет собой аэродинамический насос.Когда сжатый воздух приводит поршень воздушного насоса в движение вверх и вниз, насос для смолы количественно закачивает смолу в резервуар для смолы через регулятор потока и фильтр.Боковой рычаг приводит в движение насос катализатора и дозированно перекачивает катализатор в резервуар.Два резервуара заполняются сжатым воздухом для создания буферной силы, противоположной давлению насоса, что обеспечивает постоянный поток смолы и катализатора к головке впрыска.Пистолет для инъекций после турбулентного потока в статическом смесителе и может производить смолу и катализатор в условиях отсутствия смешивания газов, литьевой формы, а затем смесители для пистолетов имеют конструкцию входа моющего средства с баком для растворителя под давлением 0,28 МПа, когда машина после использования включите переключатель, автоматический растворитель, инъекционный пистолет для очистки.
② Форма RTM состоит из формы из стеклянной стали, металлической формы со стеклянной стальной поверхностью и металлической формы.Формы из стекловолокна просты в изготовлении и дешевле, формы из полиэфирного стекловолокна можно использовать 2000 раз, формы из эпоксидного стекловолокна можно использовать 4000 раз.Армированная стекловолокном пластиковая форма с позолоченной поверхностью может использоваться более 10000 раз.Металлические формы редко используются в процессе RTM.Вообще говоря, плата за пресс-форму RTM составляет всего от 2% до 16% от платы SMC.
(2) сырье RTM
RTM использует такие сырьевые материалы, как система смол, армирующий материал и наполнитель.
Система смол Основная смола, используемая в процессе RTM, представляет собой ненасыщенную полиэфирную смолу.
Армирующие материалы Общие армирующие материалы RTM в основном представляют собой стекловолокно, его содержание составляет 25% ~ 45% (весовое соотношение);Обычно используемые армирующие материалы представляют собой непрерывный войлок из стекловолокна, композитный войлок и шахматную доску.
Наполнители важны для процесса RTM, поскольку они не только снижают стоимость и улучшают характеристики, но также поглощают тепло во время экзотермической фазы отверждения смолы.Обычно используемыми наполнителями являются гидроксид алюминия, стеклянные шарики, карбонат кальция, слюда и так далее.Его дозировка составляет 20% ~ 40%.
Метод давления в мешке, метод автоклавирования, метод гидравлического котла итметод терморасширения
Метод давления в мешке, метод автоклавирования, метод гидравлического чайника и метод термического расширения, известный как процесс литья под низким давлением.Его процесс формования заключается в использовании ручного способа укладки, армирующего материала и смолы (включая материал препрега) в соответствии с направлением проектирования и порядком слоя за слоем на форме, после достижения указанной толщины, давлением, нагревом, отверждением, извлечением из формы, разделка и получение продукции.Разница между четырьмя методами и процессом формования пасты вручную заключается только в процессе отверждения под давлением.Следовательно, они представляют собой просто усовершенствование процесса формования пасты вручную, чтобы улучшить плотность изделий и прочность межслойного соединения.
Благодаря высокопрочному стекловолокну, углеродному волокну, борному волокну, аромаундовому волокну и эпоксидной смоле в качестве сырья высокоэффективные композитные изделия, изготовленные методом литья под низким давлением, широко используются в самолетах, ракетах, спутниках и космических кораблях.Например, двери самолета, обтекатель, бортовой обтекатель, кронштейн, крыло, хвост, перегородка, стена и самолет-невидимка.
(1) Метод давления в мешке
Прессование мешков - это ручное формование пасты из незатвердевших продуктов через резиновые мешки или другие эластичные материалы для приложения давления газа или жидкости, чтобы продукты под давлением были плотными, затвердевшими.
Преимущества метода формирования пакетов: (1) гладкий продукт с обеих сторон;② Адаптация к полиэфирной, эпоксидной и фенольной смоле;Вес продукта выше, чем ручная паста.
Формование мешка под давлением в метод мешка под давлением и метод вакуумного мешка 2: (1) метод мешка под давлением Метод мешка под давлением представляет собой ручное формование пасты из незатвердевших продуктов в резиновый мешок, фиксированную крышку, а затем с помощью сжатого воздуха или пара (0,25 ~). 0,5 МПа), чтобы изделия в условиях горячего прессования затвердевали.(2) Метод вакуумного мешка. Этот метод заключается в ручной пастообразной формовке незатвердевших продуктов со слоем резиновой пленки, продуктов между резиновой пленкой и формой, герметизацией периферии, вакуумом (0,05 ~ 0,07 МПа), так что пузырьки и летучие вещества в продуктах исключены.Из-за небольшого давления вакуума метод формирования вакуумного мешка используется только для мокрого формования изделий из полиэфирных и эпоксидных композитов.
(2) метод котла горячего давления и гидравлического котла
Горячий автоклавный чайник и метод гидравлического чайника находятся в металлическом контейнере, с помощью сжатого газа или жидкости на незатвердевших продуктах из ручной пасты, нагревании, давлении, делают процесс формования затвердевшим.
Автоклавный метод автоклава представляет собой горизонтальный металлический сосуд под давлением, неотвержденные продукты ручной пасты, а также герметичные пластиковые пакеты, вакуум, а затем с помощью формы с автомобилем для продвижения автоклава через пар (давление 1,5 ~ 2,5 МПа) и вакуум, под давлением изделия, нагрев, отвод пузырьков, чтобы он затвердел в условиях горячего давления.Он сочетает в себе преимущества метода мешков под давлением и метода вакуумных мешков с коротким производственным циклом и высоким качеством продукции.Горячим автоклавным методом можно производить крупногабаритные, сложной формы высококачественные композитные изделия с высокими эксплуатационными характеристиками.Размер продукта ограничен автоклавом.В настоящее время самый большой автоклав в Китае имеет диаметр 2,5 м и длину 18 м.Продукты, которые были разработаны и применены, включают крыло, хвостовое оперение, рефлектор спутниковой антенны, головной части ракеты и бортовой обтекатель с многослойной конструкцией.Самым большим недостатком этого метода являются инвестиции в оборудование, вес, сложная структура, высокая стоимость.
Метод гидравлического чайника Гидравлический чайник представляет собой закрытый сосуд высокого давления, объем которого меньше, чем у горячего чайника высокого давления, вертикально расположенного, производство за счет давления горячей воды, на незатвердевших продуктах ручной пасты, нагретых, находящихся под давлением, чтобы он затвердел.Давление гидравлического котла может достигать 2 МПа и выше, а температура составляет 80 ~ 100 ℃.Маслоноситель, нагреть до 200℃.Продукт, производимый этим методом, плотный, короткий цикл, недостатком метода гидрочайника являются большие капиталовложения в оборудование.
(3) метод терморасширения
Формование с термическим расширением — это процесс, используемый для производства полых тонкостенных изделий из композитных материалов с высокими эксплуатационными характеристиками.Его принцип работы заключается в использовании различных коэффициентов расширения материалов пресс-формы, использовании его нагретого объемного расширения при различном давлении экструзии, построении давления продукта.Охватываемая форма для литья под давлением представляет собой силиконовую резину с большим коэффициентом расширения, а охватывающая форма представляет собой металлический материал с малым коэффициентом расширения.Незатвердевшие продукты помещаются между охватываемой и охватывающей формами вручную.Из-за разного коэффициента расширения положительных и отрицательных пресс-форм существует огромная разница в деформации, из-за которой продукты затвердевают под горячим давлением.
Время публикации: 29-06-22