Технология формования композиционных материалов является основой и условием развития индустрии композиционных материалов. С расширением области применения композиционных материалов индустрия композитов быстро развивается, некоторые процессы формования совершенствуются, продолжают появляться новые методы формования, в настоящее время существует более 20 методов формования композитов с полимерной матрицей, которые успешно используются в промышленном производстве. такой как:
(1) Процесс ручного формования пасты — метод формования мокрой укладки;
(2) Процесс формирования струи;
(3) технология трансферного формования смолы (технология RTM);
(4) метод формования мешка под давлением (метод мешка под давлением);
(5) Прессование вакуумных пакетов;
(6) технология автоклавного формования;
(7) Технология формования гидравлического котла;
(8) Технология формования с термическим расширением;
(9) Технология формирования сэндвич-структуры;
(10) Процесс производства формовочных материалов;
(11) технология впрыска формовочного материала ZMC;
(12) Процесс формования;
(13) Технология производства ламината;
(14) Технология формования прокатных труб;
(15) Технология формирования изделий из намотки волокна;
(16) Непрерывный процесс производства пластин;
(17) Технология литья;
(18) Процесс пултрузионного формования;
(19) Процесс изготовления труб непрерывной намотки;
(20) Технология производства плетеных композиционных материалов;
(21) Технология изготовления форм из листового термопласта и процесс формования холодной штамповкой;
(22) Процесс литья под давлением;
(23) Процесс экструзионного формования;
(24) Процесс формования труб центробежного литья;
(25) Другие технологии формования.
В зависимости от выбранного материала матрицы смолы вышеуказанные методы подходят для производства термореактивных и термопластичных композитов соответственно, а некоторые процессы подходят и для того, и для другого.
Характеристики процесса формирования композитных изделий: по сравнению с технологией обработки других материалов процесс формирования композитных материалов имеет следующие характеристики:
(1) Производство материалов и формование изделий одновременно для завершения общей ситуации, процесса производства композиционных материалов, то есть процесса формования изделий. Характеристики материалов должны быть разработаны в соответствии с требованиями использования продуктов, поэтому при выборе материалов, расчетном соотношении, определении способа наслоения волокон и метода формования они должны соответствовать физическим и химическим свойствам продуктов, структурной форме и качеству внешнего вида. требования.
(2) формование изделий представляет собой относительно простую матрицу из термореактивной композитной смолы, формование представляет собой текущую жидкость, армирующий материал представляет собой мягкое волокно или ткань, поэтому при использовании этих материалов для производства композитных изделий требуемый процесс и оборудование намного проще, чем у других материалов, для некоторых изделий можно изготовить только комплект форм.
Во-первых, процесс контактного формования под низким давлением.
Процесс контактного формования под низким давлением характеризуется ручным размещением арматуры, выщелачиванием смолы или простым размещением арматуры и смолы с помощью инструментов. Еще одной особенностью процесса контактного формования под низким давлением является то, что в процессе формования не требуется применять давление формования (контактное формование) или применять только низкое давление формования (давление 0,01 ~ 0,7 МПа после контактного формования, максимальное давление не превышает 2,0). МПа).
Процесс контактного формования под низким давлением - это первый материал в мужской форме, мужской форме или форме конструкции пресс-формы, а затем посредством нагревания или отверждения при комнатной температуре, извлечения из формы, а затем посредством вспомогательной обработки и изделий. К этому виду процесса формования относятся ручное формование пастой, струйное формование, формование прессованием мешков, формование с переносом смолы, формование в автоклаве и формование при термическом расширении (формование под низким давлением). Первые два являются контактными.
В процессе контактного формования под низким давлением процесс ручного формования пасты является первым изобретением в производстве композиционного материала с полимерной матрицей, наиболее широко применимым, другие методы - это разработка и усовершенствование процесса ручного формования пасты. Самым большим преимуществом процесса контактной формовки является простота оборудования, широкие возможности адаптации, меньшие инвестиции и быстрый эффект. Согласно статистике последних лет, процесс контактного формования под низким давлением в мировом промышленном производстве композитных материалов по-прежнему занимает большую долю, например, на долю США приходится 35%, на долю Западной Европы приходится 25%, на долю Японии приходится 42%, На долю Китая пришлось 75%. Это показывает важность и незаменимость технологии контактного формования под низким давлением в производстве композиционных материалов, это технологический метод, который никогда не придет в упадок. Но его самым большим недостатком является низкая эффективность производства, большая трудоемкость, плохая повторяемость продукции и так далее.
1. Сырье
Контактное формование под низким давлением сырьем являются армированные материалы, смолы и вспомогательные материалы.
(1) Улучшенные материалы
Требования к контактному формованию для улучшенных материалов: (1) улучшенные материалы легко пропитываются смолой; (2) Существует достаточная вариативность формы, чтобы удовлетворить требования к формованию изделий сложной формы; (3) пузырьки легко вычесть; (4) может соответствовать физическим и химическим требованиям условий использования продукции; ⑤ Разумная цена (как можно дешевле), богатые источники.
К армированным материалам для контактной формовки относятся стекловолокно и его ткань, углеродное волокно и его ткань, волокно Arlene и его ткань и т. д.
(2) Матричные материалы
Процесс контактного формования под низким давлением в соответствии с требованиями матричного материала: (1) в состоянии ручной пасты, легко впитывает армированный волокном материал, легко исключает пузырьки, прочную адгезию с волокном; (2) При комнатной температуре может образовывать гель, затвердевать и требовать усадки, меньше летучих веществ; (3) Подходящая вязкость: обычно 0,2 ~ 0,5 Па·с, не может вызвать явление растекания клея; (4) нетоксичность или низкая токсичность; Цена разумная, источник гарантирован.
В производстве обычно используются следующие смолы: ненасыщенная полиэфирная смола, эпоксидная смола, фенольная смола, бисмалеимидная смола, полиимидная смола и так далее.
Требования к производительности нескольких процессов контактного формования смолы:
Требования к способу формования по свойствам смолы
Производство геля
1, формовка не течет, легко пенится
2, равномерный тон, без плавающего цвета
3, быстрое отверждение, отсутствие складок, хорошая адгезия со слоем смолы.
Ручная формовка
1, хорошая пропитка, легко впитывает волокно, легко удаляет пузырьки.
2, быстрое распространение после отверждения, меньше тепловыделения, усадка
3, меньше летучих, поверхность продукта не липкая.
4. Хорошая адгезия между слоями.
Литье под давлением
1. Обеспечить требования к формованию ручной пасты.
2. Тиксотропное восстановление происходит раньше.
3. температура мало влияет на вязкость смолы.
4. Смола должна быть пригодна в течение длительного времени, а вязкость не должна увеличиваться после добавления ускорителя.
Формование сумок
1, хорошая смачиваемость, легкое замачивание волокна, легкое удаление пузырьков.
2, быстрое отверждение, небольшое количество тепла
3, клей не легко течет, сильная адгезия между слоями
(3) Вспомогательные материалы
Процесс контактного формования вспомогательных материалов в основном относится к наполнителю и цвету двух категорий, а также к отвердителю, разбавителю, упрочнителю, принадлежащему к системе смоляной матрицы.
2, пресс-форма и разделительный агент
(1) Формы
Пресс-форма является основным оборудованием во всех видах процесса формования контактов. Качество формы напрямую влияет на качество и стоимость изделия, поэтому ее необходимо тщательно проектировать и изготавливать.
При проектировании формы необходимо всесторонне учитывать следующие требования: (1) соответствие требованиям точности конструкции изделия, точный размер формы и гладкая поверхность; (2) иметь достаточную прочность и жесткость; (3) удобное извлечение из формы; (4) иметь достаточную термическую стабильность; Легкий вес, адекватный источник материала и низкая стоимость.
Форма для контактного формования структуры пресс-формы делится на: охватываемую форму, охватываемую форму и три вида пресс-форм, независимо от типа формы, которые могут быть основаны на размере, требованиях к формованию, дизайне в целом или собранной форме.
При изготовлении формовочного материала должны соблюдаться следующие требования:
① Может соответствовать требованиям точности размеров, качества внешнего вида и срока службы продукции;
(2) Материал формы должен иметь достаточную прочность и жесткость, чтобы предотвратить деформацию и повреждение формы в процессе использования;
(3) он не разъедается смолой и не влияет на отверждение смолы;
(4) Хорошая термостойкость, отверждение продукта и отверждение при нагреве, форма не деформируется;
(5) Простота изготовления, легкость демонтажа;
(6) день, чтобы уменьшить вес пресс-формы, удобное производство;
⑦ Цена низкая, а материалы легко достать. В качестве форм для ручной пасты можно использовать следующие материалы: дерево, металл, гипс, цемент, металл с низкой температурой плавления, жесткие пенопласты и пластики, армированные стекловолокном.
Основные требования к разделяющему агенту:
1. Не разъедает форму, не влияет на отверждение смолы, адгезия смолы составляет менее 0,01 МПа;
(2) Короткое время формирования пленки, равномерная толщина, гладкая поверхность;
Использование безопасности, отсутствие токсического эффекта;
(4) термостойкость, может нагреваться при температуре отверждения;
⑤ Он прост в эксплуатации и дешев.
Разделительный агент в процессе контактного формования в основном включает разделительный агент для пленки, жидкий разделительный агент и мазь, разделительный агент для воска.
Процесс формирования пасты вручную
Технологическая схема формирования ручной пасты выглядит следующим образом:
(1) Подготовка производства
Размер рабочей площадки для ручной оклейки определяется в зависимости от размера изделия и суточной производительности. Помещение должно быть чистым, сухим и хорошо проветриваемым, а температура воздуха должна поддерживаться в пределах от 15 до 35 градусов Цельсия. Участок постобработки должен быть оборудован устройством удаления выхлопной пыли и устройством распыления воды.
Подготовка пресс-формы включает в себя очистку, сборку и разделительную смазку.
При приготовлении смоляного клея мы должны обратить внимание на две проблемы: (1) предотвратить смешивание пузырьков в клее; (2) Количество клея не должно быть слишком большим, и каждое количество должно быть израсходовано до нанесения смоляного геля.
Армирующие материалы Типы и характеристики армирующих материалов должны выбираться на основе проектных требований.
(2) Склеивание и отверждение
Слой-паста ручной слой-паста делится на влажный метод и второй сухой метод: (1) сухая ткань слоя-препрега в качестве сырья, предварительно изученный материал (ткань) в соответствии с образцом, разрезанным на плохой материал, нагрев для смягчения слоя. , а затем слой за слоем выкладываем на форму, обращая внимание на то, чтобы между слоями не было пузырьков, чтобы тесто было плотным. Этот метод используется для автоклавного и пакетного формования. (2) Влажное наслоение непосредственно в форму укрепит погружение материала, слой за слоем близко к форме, уберет пузырьки и сделает его плотным. Общий процесс ручной пасты с этим методом наслоения. Влажное наслаивание делится на пасту гелькоутного слоя и пасту структурного слоя.
Инструмент для ручного склеивания Инструмент для ручного склеивания оказывает большое влияние на обеспечение качества продукции. Есть шерстяной валик, щетинный валик, спиральный валик, электрическая пила, электрическая дрель, полировальная машина и так далее.
Продукты затвердевания затвердевают склероз цента и созревают в два этапа: от геля до тригонального изменения обычно требуется 24 часа, прямо сейчас степень затвердевания составляет 50% ~ 70% (степень твердости ba Ke равна 15), может быть разрушена, после снятия затвердевает ниже естественного состояния окружающей среды. Способность в течение 1-2 недель придает продуктам механическую прочность, например, спелость, степень затвердевания составляет до 85% выше. Нагревание может ускорить процесс отверждения. Для стали из полиэфирного стекла нагревание при 80 ℃ в течение 3 часов, для стали из эпоксидного стекла температуру пост-отверждения можно контролировать в пределах 150 ℃. Существует множество методов нагрева и отверждения: средние и мелкие изделия можно нагревать и отверждать в печи отверждения, крупные изделия можно нагревать или инфракрасным нагревом.
(3)Dформовка и декорирование
Демонтаж формы, чтобы гарантировать, что продукт не поврежден. Методы извлечения из формы следующие: (1) Устройство для извлечения из формы встроено в форму, и при извлечении из формы шнек вращается для извлечения продукта. Пресс-форма для распалубки под давлением имеет впускное отверстие для сжатого воздуха или воды, при распаковке между формой и изделием будет использоваться сжатый воздух или вода (0,2 МПа), одновременно с помощью деревянного и резинового молотка, чтобы изделие и форма были разделены. (3) Распалубка крупных изделий (например, кораблей) с помощью домкратов, кранов, клиньев из твердой древесины и других инструментов. (4) В сложных изделиях можно использовать метод ручного извлечения из формы, чтобы наклеить два или три слоя стеклопластика на форму, отверждать после отделения от формы, а затем положить на форму, чтобы продолжить наклеивание до расчетной толщины, это легко снять с формы после отверждения.
Повязка делится на два вида: повязка по размеру и исправление дефектов. (1) После формирования размера изделия в соответствии с размером конструкции отрежьте лишнюю часть; (2) Ремонт дефектов включает ремонт перфорации, устранение пузырей, трещин, усиление отверстий и т. д.
Техника струйной формовки
Технология струйной формовки представляет собой усовершенствование ручного формования пасты в полумеханизированной степени. Технология струйного формования занимает значительную долю в процессе формования композитных материалов: 9,1% в США, 11,3% в Западной Европе и 21% в Японии. В настоящее время отечественные термопластавтоматы в основном импортируются из США.
(1) Принцип процесса струйной формовки, его преимущества и недостатки.
Процесс литья под давлением смешивается с инициатором и промотором двух видов полиэстера, соответственно, из распылителя с обеих сторон, и отрезает ровинг из стекловолокна по центру горелки, смешиваясь со смолой, наносит в форму, когда нанесение до определенной толщины, с помощью валкового уплотнения сделать волокно насыщенным смолой, устранить пузырьки воздуха, отвержденные в изделиях.
Преимущества струйного формования: (1) использование стеклоровинга вместо ткани позволяет снизить стоимость материалов; (2) Эффективность производства в 2-4 раза выше, чем у ручной пасты; (3) Продукт имеет хорошую целостность, отсутствие соединений, высокую прочность на сдвиг между слоями, высокое содержание смолы, хорошую коррозионную стойкость и устойчивость к утечкам; (4) это может уменьшить расход взмахов, обрезков ткани и оставшейся клеевой жидкости; Размер и форма изделия не ограничены. Недостатками являются: (1) высокое содержание смол, низкая прочность изделий; (2) продукт может быть гладким только с одной стороны; ③ Он загрязняет окружающую среду и вреден для здоровья работников.
Эффективность струйной формовки до 15 кг/мин, что подходит для производства крупных корпусов. Он широко используется для обработки ванн, крышек машин, встроенных унитазов, компонентов кузова автомобиля и крупногабаритных рельефных изделий.
(2) Подготовка производства
Помимо соблюдения требований к процессу нанесения пасты, особое внимание следует уделять выхлопным газам в окружающей среде. В зависимости от размера продукта операционная комната может быть закрыта для экономии энергии.
Сырьем для приготовления материала являются в основном смолы (в основном ненасыщенные полиэфирные смолы) и нескрученный стеклоровинг.
Подготовка пресс-формы включает в себя очистку, сборку и разделительную смазку.
Оборудование для литья под давлением Машина для литья под давлением делится на два типа: тип резервуара под давлением и тип насоса: (1) Машина для литья под давлением типа насоса, инициатор и ускоритель смолы соответственно перекачиваются в статический смеситель, полностью смешиваются, а затем выбрасываются распылением. Пистолет, известный как пистолет смешанного типа. Его компонентами являются пневматическая система управления, насос смолы, вспомогательный насос, смеситель, распылительный пистолет, инжектор для резки волокна и т. д. Насос смолы и вспомогательный насос жестко соединены коромыслом. Отрегулируйте положение вспомогательного насоса на коромысле, чтобы обеспечить пропорцию ингредиентов. Под действием воздушного компрессора смола и вспомогательная добавка равномерно смешиваются в смесителе и формируются каплями из пульверизатора, которые непрерывно распыляются на поверхность формы с разрезаемым волокном. Эта струйная машина имеет только клеевой пистолет, простую конструкцию, легкий вес, меньше отходов инициатора, но из-за смешивания в системе ее необходимо очистить сразу после завершения, чтобы предотвратить блокировку впрыска. (2) Струйная машина для подачи клея с резервуаром под давлением предназначена для установки клея на основе смолы в резервуар под давлением соответственно и подачи клея в распылитель для непрерывного распыления под давлением газа в резервуар. Он состоит из двух резервуаров для смолы, трубы, клапана, распылителя, инжектора для резки волокна, тележки и кронштейна. Во время работы подключите источник сжатого воздуха, пропустите сжатый воздух через воздухо-водяной сепаратор в резервуар для смолы, резак для стекловолокна и пистолет-распылитель, чтобы смола и стекловолокно непрерывно выбрасывались из распылителя, распыление смолы, дисперсию стекловолокна, равномерно перемешать и затем погрузить в форму. Эта струя представляет собой смесь смолы вне пистолета, поэтому заткнуть сопло пистолета непросто.
(3) Управление процессом формования распылением
Выбор параметров процесса литья под давлением: ① Изделия для формования распылением с содержанием смолы, контроль содержания смолы около 60%. Когда вязкость смолы составляет 0,2 Па·с, давление в резервуаре со смолой составляет 0,05–0,15 МПа, а давление распыления составляет 0,3–0,55 МПа, можно гарантировать однородность компонентов. (3) Расстояние смешивания смолы, распыляемой под разными углами распылителя, различно. Обычно выбирается угол 20°, а расстояние между пистолетом-распылителем и формой составляет 350–400 мм. Для изменения расстояния Угол распылителя должен быть высокоскоростным, чтобы обеспечить смешивание каждого компонента в месте пересечения у поверхности формы и предотвратить разлет клея.
Следует отметить, что при формовании распылением: (1) температура окружающей среды должна контролироваться на уровне (25±5) ℃, это слишком высокая температура, которая может легко вызвать блокировку распылителя; Слишком низкий уровень, неравномерное смешивание, медленное отверждение; (2) В струйную систему не допускается попадание воды, в противном случае это повлияет на качество продукции; (3) Перед формованием распылите слой смолы на форму, а затем распылите слой смеси волокон смолы; (4) Перед литьем под давлением сначала отрегулируйте давление воздуха, контролируйте содержание смолы и стекловолокна; (5) Пистолет-распылитель должен двигаться равномерно, чтобы предотвратить утечку и разбрызгивание. Он не может идти по дуге. Перекрытие между двумя линиями не должно превышать 1/3, а покрытие и толщина должны быть равномерными. После распыления слоя немедленно используйте уплотнение валиком, обратите внимание на края, вогнутую и выпуклую поверхность, убедитесь, что каждый слой прижат ровно, удаляются пузырьки, не допускайте появления заусенцев, вызванных волокном; После каждого слоя распыления проверять качество после следующего слоя распыления; ⑧ Последний слой распылить, сделать поверхность гладкой; ⑨ Очистите сопло сразу после использования, чтобы предотвратить затвердевание смолы и повреждение оборудования.
Трансферное формование смолы
Resin Transfer Molding, сокращенно RTM. RTM начал свою деятельность в 1950-х годах, представляет собой технологию формования закрытых штампов для улучшения процесса ручного формования пасты, позволяющую производить двусторонние легкие изделия. В зарубежных странах к этой категории также относят инъекцию смолы и инфекцию под давлением.
Основной принцип RTM заключается в укладке армированного стекловолокном материала в полость закрытой формы. Гель смолы впрыскивается в полость формы под давлением, материал, армированный стекловолокном, замачивается, затем отверждается, и формованное изделие извлекается из формы.
Начиная с предыдущего уровня исследований, направление исследований и разработок технологии RTM будет включать в себя инжекторный блок, управляемый микрокомпьютером, улучшенную технологию предварительного формования материалов, недорогие пресс-формы, систему быстрого отверждения смолы, стабильность процесса и адаптируемость и т. д.
Характеристики технологии формования RTM: (1) можно производить двусторонние изделия; (2) Высокая эффективность формования, подходящая для производства изделий из стеклопластика в среднем масштабе (менее 20 000 штук в год); ③RTM — это операция в закрытой форме, которая не загрязняет окружающую среду и не наносит вреда здоровью работников; (4) армирующий материал можно укладывать в любом направлении, что позволяет легко реализовать армирующий материал в соответствии с напряженным состоянием образца продукта; (5) меньшее потребление сырья и энергии; ⑥ Быстрое сокращение инвестиций в строительство завода.
Технология RTM широко используется в строительстве, транспорте, телекоммуникациях, здравоохранении, аэрокосмической и других отраслях промышленности. Мы разработали следующие продукты: автомобильный корпус и детали, компоненты транспортных средств для отдыха, спиральная целлюлоза, лопасть ветряной турбины длиной 8,5 м, обтекатель, крышка машины, ванна, ванная комната, доска для бассейна, сиденье, резервуар для воды, телефонная будка, телеграфный столб. , небольшая яхта и т. д.
(1) Процесс и оборудование RTM
Весь производственный процесс РТМ разделен на 11 процессов. Операторы, инструменты и оборудование каждого процесса фиксированы. Форма транспортируется автомобилем и по очереди проходит каждый процесс для реализации поточной операции. Время цикла пресс-формы на сборочной линии в основном отражает производственный цикл продукта. Производство небольших изделий обычно занимает всего десять минут, а цикл производства крупных изделий можно контролировать в течение 1 часа.
Формовочное оборудование Формовочное оборудование RTM представляет собой в основном машины для литья смолы и пресс-формы.
Машина для инъекций смолы состоит из насоса для смолы и инъекционного пистолета. Насос для смолы представляет собой набор поршневых поршневых насосов, верхний — аэродинамический насос. Когда сжатый воздух заставляет поршень воздушного насоса двигаться вверх и вниз, насос для смолы количественно перекачивает смолу в резервуар для смолы через регулятор потока и фильтр. Боковой рычаг приводит в движение насос катализатора и количественно перекачивает катализатор в резервуар. Сжатый воздух заполняет два резервуара, чтобы создать буферную силу, противоположную давлению насоса, обеспечивая постоянный поток смолы и катализатора к инжекционной головке. Пистолет для впрыска после турбулентного потока в статическом смесителе может производить смолу и катализатор в условиях отсутствия смешивания газов, литьевой формы, а затем смесители для пистолетов имеют конструкцию впуска моющего средства с резервуаром для растворителя под давлением 0,28 МПа, когда машина после использования включите переключатель, автоматический растворитель, инъекционный пистолет для очистки.
② Пресс-форма Пресс-форма RTM делится на стеклянную стальную форму, металлическую форму со стеклянной стальной поверхностью и металлическую форму. Формы из стекловолокна просты в изготовлении и дешевле, формы из полиэфирного стекловолокна можно использовать 2000 раз, формы из эпоксидного стекловолокна можно использовать 4000 раз. Форму из армированного стекловолокном пластика с позолоченной поверхностью можно использовать более 10000 раз. Металлические формы редко используются в процессе RTM. Вообще говоря, плата за пресс-форму RTM составляет всего от 2% до 16% от стоимости SMC.
(2) Сырье РТМ
Компания RTM использует такие сырьевые материалы, как система смол, армирующий материал и наполнитель.
Система смол Основной смолой, используемой в процессе RTM, является ненасыщенная полиэфирная смола.
Армирующие материалы Общие армирующие материалы RTM состоят в основном из стекловолокна, его содержание составляет 25% ~ 45% (весовое соотношение); Обычно используемыми армирующими материалами являются войлок из непрерывного стекловолокна, композитный войлок и шахматная доска.
Наполнители важны для процесса RTM, поскольку они не только снижают стоимость и улучшают производительность, но также поглощают тепло во время экзотермической фазы отверждения смолы. Обычно используемыми наполнителями являются гидроксид алюминия, стеклянные шарики, карбонат кальция, слюда и так далее. Его дозировка составляет 20% ~ 40%.
Метод давления мешка, метод автоклава, метод гидравлического котла итметод термического расширения
Метод давления мешка, метод автоклава, метод гидравлического котла и метод формования с термическим расширением, известный как процесс формования под низким давлением. Процесс формования заключается в использовании ручного способа укладки, армирующего материала и смолы (включая препреговый материал) в соответствии с направлением проектирования и заказом слоя за слоем на форме, после достижения указанной толщины, с помощью давления, нагрева, отверждения, извлечения из формы, заправка и получение продуктов. Разница между четырьмя методами и процессом формирования пасты вручную заключается только в процессе отверждения под давлением. Таким образом, это всего лишь усовершенствование процесса формирования ручной пасты с целью улучшения плотности изделий и прочности межслойного соединения.
Благодаря высокопрочному стекловолокну, углеродному волокну, борному волокну, арамонговому волокну и эпоксидной смоле в качестве сырья высокопроизводительные композитные изделия, изготовленные методом формования под низким давлением, широко используются в самолетах, ракетах, спутниках и космических кораблях. Такие как двери самолета, обтекатель, бортовой обтекатель, кронштейн, крыло, хвост, переборка, стена и самолет-невидимка.
(1) Метод давления мешка
Прессование мешков - это ручное формование незатвердевших продуктов с помощью резиновых мешков или других эластичных материалов для приложения давления газа или жидкости, так что продукты под давлением становятся плотными, затвердевающими.
Преимущества метода формирования пакетов: (1) гладкая поверхность продукта с обеих сторон; ② Адаптируется к полиэфирной, эпоксидной и фенольной смоле; Вес продукта выше, чем у пасты для рук.
Формование мешка под давлением в метод мешка под давлением и метод вакуумного мешка 2: (1) метод мешка под давлением Метод мешка под давлением - это ручное формование незатвердевших продуктов в резиновый мешок, фиксация крышки, а затем с помощью сжатого воздуха или пара (0,25 ~ 0,5 МПа), чтобы изделия в условиях горячего прессования затвердевали. (2) Метод вакуумного мешка. Этот метод заключается в ручной пастообразной незатвердевшей продукции со слоем резиновой пленки, продуктах между резиновой пленкой и формой, герметизации периферии, вакууме (0,05 ~ 0,07 МПа), чтобы пузырьки и летучие вещества в продуктах исключены. Из-за небольшого вакуумного давления метод формирования вакуумных мешков используется только для влажного формования полиэфирных и эпоксидных композитных изделий.
(2) метод котла горячего давления и гидравлического котла
Горячий автоклавный котел и метод гидравлического чайника находятся в металлическом контейнере, с помощью сжатого газа или жидкости при нагреве незатвердевших изделий из ручной пасты, под давлением, превращая их в затвердевший процесс формования.
Автоклавный метод автоклава представляет собой горизонтальный металлический сосуд под давлением, незатвердевшие изделия из пасты, а также запечатанные пластиковые пакеты, вакуум, а затем с помощью формы с автомобилем для продвижения автоклава через пар (давление 1,5 ~ 2,5 МПа) и вакуум под давлением. изделия, нагрев, пузырьковый разряд, благодаря чему он затвердевает в условиях горячего давления. Он сочетает в себе преимущества метода мешков под давлением и метода вакуумных мешков с коротким производственным циклом и высоким качеством продукции. Метод горячего автоклава позволяет производить высококачественные и высокоэффективные композитные изделия больших размеров и сложной формы. Размер продукта ограничен автоклавом. В настоящее время самый большой автоклав в Китае имеет диаметр 2,5 метра и длину 18 метров. В число продуктов, которые были разработаны и применены, входят крыло, хвостовое оперение, отражатель спутниковой антенны, возвращаемый корпус ракеты и обтекатель бортовой многослойной конструкции. Самым большим недостатком этого метода является трудоемкость оборудования, вес, сложная конструкция, высокая стоимость.
Метод гидравлического котла Гидравлический котел представляет собой закрытый сосуд под давлением, объем меньше, чем у горячего чайника под давлением, вертикально расположенный, производство под давлением горячей воды, на незастывших ручных пастах продукты нагреваются, находятся под давлением, так что они затвердевают. Давление гидравлического котла может достигать 2 МПа или выше, а температура 80 ~ 100 ℃. Масловоз, нагрейте до 200℃. Продукт, получаемый этим методом, плотный, короткий цикл, недостатком метода гидрокотла являются большие инвестиции в оборудование.
(3) метод формования при термическом расширении
Формование с термическим расширением — это процесс, используемый для производства полых тонкостенных высокоэффективных композитных изделий. Его принцип работы заключается в использовании различных коэффициентов расширения материалов пресс-формы, использовании нагретого объемного расширения при различном давлении экструзии, создании давления продукта. Охватываемая форма метода формования с термическим расширением представляет собой силиконовую резину с большим коэффициентом расширения, а охватывающая форма представляет собой металлический материал с малым коэффициентом расширения. Незатвердевшие изделия вручную помещаются между охватывающей и охватывающей формами. Из-за разного коэффициента расширения положительных и отрицательных форм существует огромная разница в деформации, в результате чего изделия затвердевают под горячим давлением.
Время публикации: 29-06-22